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推动民族汽车品牌成功转型

2017-05-18

安徽江淮汽车股份有限公司早在2002年就已经引入3D打印技术,这项技术的引进成功参与并推动了江淮汽车从单一卡车制造商到综合性汽车制造商的重大转型。由于当时原来卡车控制的精度和模式相对来说比较“简单和粗暴”,而乘用车在细节和品质方面需要有一个很大的提升,基于这样的前提,江淮引入3D打印技术,并在3D打印等新技术的推动下,江淮汽车这个年轻的民族汽车品牌正焕发着勃勃生机。

 

节约研发周期,和时间赛跑

 

查看3D打印样件、处理数据文件、检查设备参数……每天,江淮汽车技术中心的技术经理胡鹏都会例行来到造型车间的3D打印室处理工作,这里有他的老伙计——一台已经整整服役14年的UnionTech联泰RS600SS 3D打印设备。从2002年一手筹备3D打印工作室并引入3D打印设备以来,胡鹏和这位亲密盟友就一直奋战在造型部一线。从他手下出炉的3D打印样件可以说不计其数。

 

“UnionTech联泰是国内工业3D打印行业的先驱者,十几年来一直致力于技术的研发及运用,他们生产的设备性价比高,比国外的便宜一半以上,可是稳定性和精度却很接近。”接触3D打印十余年,胡鹏对技术原理了然于心:“这台设备采用了高脉冲频率的固体激光器、真空吸附刮板、比利时Materialise公司的Magics RP数据处理软件、美国DSM Somos公司提供的树脂,保障了设备十几年的高负荷稳定的运行,同时自动工艺参数调整、在线激光功率检测,扫描速度实时调整,使得设备成型质量很高。”

 

3D打印对于汽车企业而言,主要优势在于它突破了产品的设计限制,极大缩短了产品开发周期,同时大大降低研发成本,并且同步开发,提升了新产品的可靠性。从内饰到轮胎、空气管道、盖子、气动模型、缸体、缸盖、燃油系统、壳体等设计及功能验证3D打印都可以大展拳脚,它无需开发模具便能非常快速地将原型打印出来,开发人员能通过3D打印件静态分析和实车安装发现问题,再和结构设计工程师技术沟通,优化零件结构设计,提高零件的强度和可制造性,简化零件结构,验证技术结构可行性,提高产品成熟度。

 

胡鹏向我们举了两个简单的例子,比如说汽车的造型阶段,需要借助3D打印技术,用生动立体的实物来展现设计师创意。江淮的第一款轿车宾悦研发过程,已经有了3D打印技术的参与。研发过程中,不少内饰设计借鉴和参考了市面上比较成熟的车型的元素。在做外形评审时,原来用平面的图片张贴在模型上面,无法体现不同角度的视觉效果。他们于是利用3D打印技术做了很多内饰的旋钮、按键等零部件,全部镶嵌在模型车上面,非常直观。目前江淮的一款纯电动汽车在汽车外饰造型上也大量采用了3D打印技术。

特别值得一提的是,汽车外壳中的隔栅、曲面结构非常多,“最难制作的是那种全网格化的”。这种造型传统机床加工是非常困难的,而通过将这些复杂的局部零部件3D打印之后再镶嵌进整车模型中,可以达到理想的效果。

此外,“小批量生产”也是比较典型的应用场景——每款新车正式上市前会有一个公告环节,这个阶段一些零部件还没有最后成型,传统方式是外包进行手工制作,这就导致每辆车的零部件会存在偏差。而利用3D打印,能够一次性小批量制作外观一模一样的零部件,保证公告环节展示车型的一致性。

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