2026年7月2日，2026增材制造与模具应用高峰论坛于上海国家会展中心3H馆盛大启幕。本次论坛由上海市增材制造协会主办，以“智造赋能·融合创新”为主题，汇聚海内外增材制造与模具领域头部企业及专家学者，共探产业升级新路径。
上海联泰科技股份有限公司作为国内增材制造领域头部企业，携轮胎模具专用批量化3D打印解决方案亮相盛会。工业北区销售总监高兴彬先生发表《增材制造在轮胎模具的应用》主题演讲，深入剖析轮胎模具制造行业面临的共性痛点，系统展示联泰科技以全栈式增材制造方案驱动产业升级的创新实践，获得现场嘉宾高度关注。
当前轮胎市场个性化、多元化需求持续释放，花纹迭代节奏不断加快，轮胎模具制造日益呈现小批量、多品类、异形曲面结构复杂等特征。高兴彬先生在演讲中指出，传统CNC及五轴加工中心在加工多弧度、多角度异形结构时，不仅加工难度大、高精度成型难以稳定保障，更面临生产周期冗长、人工成本高企、部分特殊工件无法加工等系统性问题。传统工艺链路涵盖数据设计、CNC拆模、模块加工、手工插钢片修饰、模块铸造、机加工、拼圆、试模等多道工序，仅手工修饰环节单套模具即需配置5名人员。在行业迭代周期持续压缩的背景下，这一模式已难以适配产业发展需求。
针对上述痛点，联泰科技推出以RA900设备为硬件核心、以UnionfabONE智能系统为软件中枢、以Xtyre系列专用材料为配套支撑的轮胎模具全链路SLA 3D打印解决方案。新工艺精简为：数据设计→UnionfabONE自动处理→3D打印花纹模块→铸造→机加工→拼圆→试模，取消CNC拆模及多道人工修饰环节，单套模具仅需2名设备运维人员及1名后处理人员，人力依赖大幅降低。
针对传统设备环境适应性差、精度一致性难以保障的问题，RA900搭载整块花岗岩防水基座——该材料热膨胀系数极低，可有效隔绝温度及环境变化对设备基准的干扰，从根本上保障长期加工稳定性。
针对人工标定因人而异、整版精度难以统一的行业顽疾，RA900配备联泰专利全自动标定系统，标定过程全程自动化，光斑同轴精度0.03mm、定位精度0.02mm，有效消除人为因素导致的精度偏差，确保整版幅面精度一致性，进而保障批量生产中不同批次零件的稳定性与精度。
UnionfabONE数字化系统覆盖从数据到打印的全流程：一键完成模型导入、缺陷修复、智能摆放、支撑生成、分层切片及指令下发，无需人工反复调试，大幅降低对操作人员经验的依赖。同时系统支持工单进度实时查询与全流程追溯，实现生产管理透明化、可控化。
Xtyre系列三款专用光敏树脂针对轮胎模具铸造工况优化设计，热变形温度57-60℃，拉伸强度40-44MPa，弯曲强度40.5-42.5MPa，力学性能稳定，打印件可直接进入铸造环节，无需额外修补，保障全流程工艺贯通。
精度与效率双验证
实际生产数据显示,以205.7×330×254.9mm标准花纹模块为例，0.05mm层厚条件下单批次4件总耗时42小时，平均单件10.5小时。精度实测方面，内胎宽偏差±0.06mm、外胎宽偏差±0.11mm，胎宽大小头偏差≤0.08mm；钢片厚度偏差0-0.03mm，花筋宽度及深度偏差均控制在-0.05-0mm；成品圆跳动≤0.08mm，胎面粗糙度Ra≤3.5。表面精度分析显示，侧面与中间花纹表面无明显区别，整版一致性得到验证，复杂尖角、直角结构均可完整成型，无弯曲、R角失真等缺陷。
金属SLM 3D打印
开启模具制造新篇章
高兴彬先生在演讲中同步分享了联泰科技在轮胎模具领域的技术延伸方向：金属SLM技术可实现模具钢片及胎面整体模段的直接打印，进一步简化装配工序；硅胶3D打印可替代传统机加基膜翻模工艺，直接成型轮胎软胶原型，有效缩短新品研发验证周期。
联泰科技依托超二十五年3D打印技术积淀，以RA900设备、UnionfabONE智能系统及Xtyre专用材料构建起覆盖材料、设备、软件、工艺的完整数字化生态，从人力、周期、精度、柔性四大维度系统性解决行业核心痛点。未来企业将持续深耕光固化量产方案，并以金属3D打印为重要增长极，同步将硅胶等新工艺落地，以增材制造核心技术赋能轮胎模具行业，推动传统制造向智能化、柔性化、高效化方向持续演进。
