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金属3D打印近年来凭借市场的扩张和政策资金支持发展势头迅猛，正吸引着各行各业制造企业的目光；而任何技术都兼具优势与局限性，只有客观认知和评估金属3D打印的优缺点，才能精准匹配其适用场景，发挥出最大的技术价值。
从优势方面看，金属3D打印之所以能在众多领域尤其是高端制造领域内占据一席之地，主要原因在于它解决了过去传统工艺难以攻克的痛点。传统切削、锻造工艺受限于加工方式，难以实现镂空、晶格、拓扑等复杂结构，而金属3D打印逐层堆积的增材模式重塑制造逻辑，可以一体化打印出传统工艺无法成型的复杂构件。不仅于此，传统金属加工多采用“减材”模式，在切削过程中会产生大量废料，对于钛合金、贵金属等高价值材料将直接造成极大的成本浪费。与“减材”相反，金属3D打印则按需堆积材料，材料利用率高，能有效节省贵重材料的消耗，同时也更加符合绿色生产、减少浪费的理念。
联泰科技金属3D打印胞元和刀架
另外，面对小批量、多品种的定制化生产需求，传统工艺需要开发多套模具，这样以来不但需要面临高昂的开模成本，而且生产周期长，难以应对快速变化的制造需求。而金属3D打印仅需对数字模型进行调整，省去开模等繁冗环节，完美适配医疗、鞋业等领域的小批量定制需求。
尽管金属3D打印优势显著，但毕竟其仍处在高度发展期，受限于技术发展阶段仍存在一些局限性，这些短板也成为当前制约其更大规模普及的重要因素。首当其冲的便是设备和材料成本，由于工业级金属3D打印设备的核心部件如激光器、控制系统等对技术精度要求极高，导致设备单价居高不下；同时金属打印粉末的制备工艺比较复杂，价格是传统金属型材的数倍，进一步拉高了初期投入成本。成本上的门槛使得不少中小企业望而却步，也印证了金属3D打印在航空航天这样高附加值领域的广泛应用。
联泰科技金属3D打印在低空经济领域的应用
除成本方面的局限性外，当前金属3D打印的主流材料集中在钛合金、不锈钢、铝合金等常见金属，对于不少金属材料来说打印工艺尚未完全成熟，打印过程中容易出现缺陷，难以满足工业级生产要求。且金属3D打印的成品一般需要经过打磨、抛光、热处理等多道后处理工序，材料种类的局限和复杂的后处理流程，也在一定程度上限制了金属3D打印的应用场景拓展。
联泰科技作为国内较早专注于增材制造技术的老牌企业，目前已发展成为全球3d打印领域内头部企业之一，并在金属增材领域崭露锋芒，旗下拥有Muees、Fuees系列等多款工业级SLM金属3d打印设备。其中，Muees430拥有430*340*400mm成型空间，具备成型质量工业级稳定性和材料高度适应性的优势，既可以达到航空的领域高强度标准，也能满足医疗领域的生物相容性要求。另外SLM金属鞋模量产3D打印机 Fuees430在粉路系统、落料结构等层面进行优化，配备有吸筛送一体的集成式设计和自研气氛循环机，可在降低打印缺陷、保障打印质量同时提升粉末利用率、有效缩短生产周期，助力鞋企实现降本提效。
联泰科技工业级SLM 3D打印机Muees系列
金属3D打印优势显著，但当前还受限于设备和材料成本高、多材料工艺尚未发展成熟等因素。相信未来海内外各3D打印设备厂家的共同努力将推动金属3D打印迈向更高的技术高度，活跃于更多领域的应用场景，在与传统工艺的互补中为制造业带来更多创新可能。
