弹性材料受拉伸、压缩或者弯曲之后会产生较大的变形，在外力去除之后又能恢复原来的形状，因此被广泛应用于密封、缓冲、穿戴产品以及软体机器人等。传统的橡胶成型适合于稳定的、大批量的生产，而3D打印适合于复杂的、小批量的定制和快速的迭代。所谓3D打印弹性材料并不是单一的种类，主要分为热塑性弹性材料、硅橡胶和具有橡胶质感的柔性光敏树脂；其组成、成型方式及最终性能各有不同。
热塑性聚氨酯（TPU）属于常用的3D打印弹性材料，具有较好的柔韧性、耐磨性、抗冲击性以及一定的抗撕裂性，可以制成熔融挤出成型（FDM/FFF）线材，也可以制成选择性激光烧结（SLS）粉末。线材打印设备门槛低，适合做保护套、柔性夹具、减震垫等；SLS用未烧结粉末做支撑，适合做复杂的曲面、内部通道、晶格缓冲结构。商业化TPU粉末被用作鞋垫、矫形辅具、密封件和缓冲部件，具体的性能应以对应的牌号数据及测试结果为准。
热塑性弹性体（TPE）是一个比较宽泛的分类，部分配方比TPU更柔软，但是打印时会出现拉丝、挤出不稳定或者尺寸保持性差等问题。热塑性共聚酯(TPC)一般更看重耐热性及耐化学性，可用来制作柔性护套、缓冲件等；热塑性聚酰胺弹性体(TPA)兼具柔软性及耐久性，适合于反复弯折或者扭转的部件。它们没有绝对的优劣之分，选材要综合考虑柔软程度、耐磨、耐温、打印稳定等各方面。
硅橡胶有较好的柔韧性、耐候性和热稳定性，可以用于密封、微流控器件和软体机器人。但是它一般不能直接使用普通的FDM线材进行打印，需要采用相应的工艺。直接墨水书写(DIW)是用适当的粘度的硅胶前驱体通过喷嘴挤出，然后在室温下硫化或者加成固化成形。该工艺已经显示出它在多层微通道、柔性传感器和软体机器人部件制造上的应用前景。
其工艺难点是控制黏度、沉积后形状保持、层间结合、固化过程，材料过稀容易塌陷，过稠则挤不出。如果用在医疗器械或者长期接触皮肤的产品上，则需要进一步了解具体的配方、后处理及成品是否符合相关的要求，不能仅仅因为硅胶的名称而判定其是否合格。
柔性光敏树脂一般应用于立体光固化（SLA）、数字光处理（DLP）或材料喷射工艺，可用于制作柔性按键、握持部件、密封结构原型和穿戴产品模型。这类材料通常具有较好的细节表现和表面质量，但其柔软程度、弹性恢复、抗撕裂性及耐老化表现会受到配方、成形参数和后处理条件影响，不能简单等同于传统硅橡胶。实际选材应结合具体材料的技术数据表、设备适配要求和样件测试结果综合判断。
国内产业案例也能帮助理解柔性光敏树脂的选材边界。联泰科技公开的Synthetic-Rubber是一款面向LCD设备的弹性模型树脂，厂商资料给出的典型指标包括拉伸强度7.7 MPa、断裂伸长率154%、邵氏硬度75A，并提及机器人夹持具等应用方向。上述数据只对应这一具体材料及其测试条件，不能代表所有柔性树脂；实际选用时仍应核对最新版技术数据表、设备适配性、后处理条件和样件测试结果。
柔性树脂的疲劳寿命、抗撕裂性、耐紫外线、耐高温等指标要根据具体的牌号来评定，清洗和二次固化也会对成品性能产生影响。如果零件要长期拉伸、受摩擦或者用于户外使用，则必须做循环变形及环境老化试验，不能仅凭初测手感来判定。
选材要先确定零件主要承受拉伸、反复弯曲、压缩回弹或者冲击载荷，再核对邵氏硬度、断裂伸长率、拉伸强度、撕裂强度、压缩永久变形等指标。邵氏硬度不能单独代表弹性恢复或者耐久性；硬度相近的材料，疲劳、撕裂和耐温表现仍然会有所不同。第二，要考虑工作温度、油液或者清洁剂接触、紫外线、湿热、皮肤接触等的要求。最后匹配工艺有FDM成本低但是层间结合和打印方向会影响性能的FDM、SLS适合复杂柔性结构的SLS、光固化重视精度和表面的光固化、DIW适合可固化硅橡胶等材料的DIW。
结构设计也会对整体刚度造成影响。晶格、薄壁、波纹、分区厚度可以调节软硬程度，但是孔隙、薄壁容易造成应力集中。工程应用时应先做试样，在目标温度、载荷、循环次数下进行测试，然后根据测试结果来调整材料牌号、打印方向、结构参数和后处理流程。
未来弹性材料3D打印会朝着多材料成形、刚柔一体、性能梯度设计和导电、感知等功能集成方向发展。但是打印效率、批次一致性、材料成本以及长期可靠性仍然属于规模化应用的现实限制。总体上来说，TPU适合做耐磨又具有柔韧性的通用部件，TPE、TPC、TPA可以按照性能要求选择使用，硅橡胶适合做高柔顺性的场景，柔性光敏树脂适合做精细原型以及外观验证。合理选材要兼顾材料性能、打印工艺、结构设计、使用环境以及验证标准，不能只看材料名称。
从产业实践看，联泰科技等企业围绕弹性树脂及弹性体应用推出的材料方案，也体现出行业正在加强材料、设备与具体使用场景之间的协同。不同工艺路线的材料不能简单互换，最终仍应以目标零件的性能要求和实际验证为依据。
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